{"id":43636,"date":"2023-09-29T09:07:44","date_gmt":"2023-09-29T07:07:44","guid":{"rendered":"https:\/\/panelsandwich.org\/02-matieres-premieres\/"},"modified":"2025-01-15T11:11:38","modified_gmt":"2025-01-15T10:11:38","slug":"02-matieres-premieres","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/02-matieres-premieres\/","title":{"rendered":"02 – Mati\u00e8res premi\u00e8res"},"content":{"rendered":"\t\t
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Mati\u00e8res premi\u00e8res utilis\u00e9es dans la fabrication des panneaux sandwichs<\/h1>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Un panneau sandwich typique a une structure \u00e0 trois couches. Les surfaces rigides, dont le module d’\u00e9lasticit\u00e9 est relativement \u00e9lev\u00e9, sont maintenues \u00e0 distance par un noyau l\u00e9ger, dont la rigidit\u00e9 en flexion est suffisante pour r\u00e9sister \u00e0 la plupart des contraintes de cisaillement. Le noyau agit \u00e9galement comme une couche d’isolation thermique tr\u00e8s efficace.<\/p>\n

La croissance de l’utilisation des panneaux composites est principalement due \u00e0 la n\u00e9cessit\u00e9 pour l’industrie du b\u00e2timent de disposer d’un panneau l\u00e9ger qui pr\u00e9sente \u00e9galement des valeurs d’isolation thermique \u00e9lev\u00e9es et qui est en m\u00eame temps facile \u00e0 installer.<\/p>\n

La premi\u00e8re exigence a \u00e9t\u00e9 satisfaite gr\u00e2ce au d\u00e9veloppement technique des mousses rigides de polyur\u00e9thane (PUR) et de polyisocyanurate (PIR), qui sont capables d’offrir des propri\u00e9t\u00e9s d’isolation thermique \u00e9lev\u00e9es, en particulier par rapport aux mat\u00e9riaux couramment utilis\u00e9s dans la construction. La deuxi\u00e8me caract\u00e9ristique, la simplicit\u00e9 de l’assemblage sur la structure porteuse, s’est av\u00e9r\u00e9e \u00eatre l’un des principaux facteurs de la popularit\u00e9 de ce produit, car les temps de construction ont \u00e9t\u00e9 consid\u00e9rablement r\u00e9duits par rapport aux m\u00e9thodes traditionnelles, ce qui a permis d’\u00e9conomiser sur les co\u00fbts de main-d’\u0153uvre. Au cours des 5 \u00e0 10 derni\u00e8res ann\u00e9es, la gamme de produits s’est \u00e9largie avec le d\u00e9veloppement de panneaux sandwichs en laine de roche. D\u00e9velopp\u00e9s et test\u00e9s \u00e0 l’origine pour \u00eatre utilis\u00e9s dans des applications ignifuges, ces panneaux sont aujourd’hui plus couramment utilis\u00e9s pour r\u00e9pondre aux exigences en mati\u00e8re d’isolation et d’absorption acoustiques. En r\u00e9sum\u00e9, gr\u00e2ce \u00e0 un grand nombre de caract\u00e9ristiques favorables, les panneaux sandwichs sont un \u00e9l\u00e9ment essentiel des applications de construction de l’avenir.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Surfaces m\u00e9talliques<\/span><\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Des feuilles relativement fines et tr\u00e8s r\u00e9sistantes sont g\u00e9n\u00e9ralement utilis\u00e9es pour les surfaces m\u00e9talliques ext\u00e9rieures. Ils doivent r\u00e9pondre aux exigences suivantes :<\/p>\n

    \n
  • Exigences de production pour le profilage et le cintrage<\/li>\n
  • Exigences fonctionnelles en mati\u00e8re de r\u00e9sistance au vent<\/li>\n
  • Imperm\u00e9abilit\u00e9 \u00e0 l’eau et \u00e0 la vapeur<\/li>\n
  • Caract\u00e9ristiques de r\u00e9sistance structurelle et capacit\u00e9 \u00e0 supporter des charges locales<\/li>\n
  • Bonne r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion et au feu.<\/li>\n<\/ul>\n

    \n

    Toutes ces exigences n’ont pas la m\u00eame importance dans chaque application, mais il est clair qu’elles sont \u00e9conomiquement satisfaites par la t\u00f4le, en particulier l’acier et l’aluminium.<\/p>\n

    Les m\u00e9taux utilis\u00e9s sont donc les suivants :<\/strong><\/b><\/p>\n

      \n
    • acier galvanis\u00e9, peint ou nu<\/li>\n
    • aluminium, peint ou nu<\/li>\n
    • acier inoxydable<\/li>\n
    • cuivre.<\/li>\n<\/ul>\n

      Les t\u00f4les sont livr\u00e9es par le fournisseur sous forme de rouleaux (Fig. 2.1 et 2.2), et peuvent \u00eatre facilement int\u00e9gr\u00e9es dans un processus de production continu, et peuvent \u00eatre facilement fa\u00e7onn\u00e9es pour le profilage.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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      Acier galvanis\u00e9<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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      Les panneaux sandwich avec des surfaces en aluminium sont parfois utilis\u00e9s dans des applications o\u00f9 il existe des exigences particuli\u00e8res en mati\u00e8re de r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion ou d’hygi\u00e8ne, par exemple dans la production ou le stockage de denr\u00e9es alimentaires. L’aluminium utilis\u00e9 est un alliage d’aluminium cod\u00e9 3003 – 3103. L’\u00e9paisseur normalement utilis\u00e9e varie entre 0,7\u00f71,2 mm. Une \u00e9paisseur de 0,7 mm est souvent consid\u00e9r\u00e9e comme la valeur minimale pour \u00e9viter les dommages locaux li\u00e9s au d\u00e9placement et au pi\u00e9tinement, mais une \u00e9paisseur de 0,6 mm est parfois utilis\u00e9e.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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      Autres mat\u00e9riaux<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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      L’acier inoxydable est normalement utilis\u00e9 dans des applications caract\u00e9ris\u00e9es par d’importantes exigences en mati\u00e8re d’hygi\u00e8ne, ou lorsqu’une r\u00e9sistance \u00e9lev\u00e9e \u00e0 un environnement int\u00e9rieur agressif est requise. C’est pourquoi les surfaces en acier inoxydable se pr\u00eatent \u00e0 des rev\u00eatements de haute qualit\u00e9 et n\u00e9cessitant peu d’entretien. La r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion de l’acier inoxydable est principalement due \u00e0 sa teneur en chrome, qui emp\u00eache l’oxydation du fer.<\/p>\n<\/p>\n

      Le cuivre est \u00e9galement un mat\u00e9riau alternatif utilis\u00e9 pour r\u00e9duire le besoin d’entretien du rev\u00eatement des b\u00e2timents. La r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion offerte par le cuivre est due \u00e0 une fine couche d’oxyde qui se forme progressivement \u00e0 la surface, ce qui rend le panneau composite adapt\u00e9 aux environnements ruraux, urbains et \u00e9galement marins. La couleur d’origine s’assombrit en raison de l’oxydation. L’oxydation compl\u00e8te est obtenue en 4\u00f76 ans en milieu marin, 8\u00f715 ans en milieu urbain et peut n\u00e9cessiter 20-50 ans en milieu rural.<\/p>\n<\/p>\n

      Du point de vue de la production, l’adh\u00e9rence entre les surfaces en acier inoxydable et en cuivre et le noyau est similaire \u00e0 celle obtenue avec de l’acier galvanis\u00e9 et de l’aluminium. Pour garantir une bonne adh\u00e9rence au noyau, les faces des surfaces m\u00e9talliques qui entrent en contact avec la mousse sont recouvertes d’un appr\u00eat appropri\u00e9. C’est pourquoi les bobines de m\u00e9tal sont livr\u00e9es par le fabricant avec la face int\u00e9rieure recouverte d’une couche de 5 microns d’\u00e9paisseur d’une peinture sp\u00e9ciale appel\u00e9e backcoat.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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      Mousses rigides<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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      \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

      Les mousses rigides les plus fr\u00e9quemment utilis\u00e9es dans la production de panneaux composites sont les suivantes :<\/p>\n

        \n
      • polyur\u00e9thane \/ polyisocyanurate (PUR\/PIR)<\/li>\n
      • r\u00e9sine ph\u00e9nolique (PF).<\/li>\n<\/ul>\n

        Ces deux mat\u00e9riaux ont une structure \u00e0 cellules ferm\u00e9es, avec environ 90 % de cellules ferm\u00e9es, et une faible inertie thermique. En outre, ils sont dits thermodurcissables, ce qui signifie qu’une fois moul\u00e9s, ils ne peuvent pas changer de forme en raison de la formation importante de liaisons entre les mol\u00e9cules.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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        Polyur\u00e9thane \/ Polyisocyanurate (PUR\/PIR)<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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        Les principaux composants des mousses de polyur\u00e9thane et de polyisocyanurate sont les suivants :<\/p>\n

          \n
        • polyol<\/li>\n
        • isocyanate<\/li>\n
        • un agent d’expansion<\/li>\n
        • un activateur pour contr\u00f4ler la r\u00e9action<\/li>\n<\/ul>\n

          Jusqu’\u00e0 r\u00e9cemment, les agents gonflants \u00e9taient presque toujours des chlorofluorocarbones, dont l’utilisation a \u00e9t\u00e9 interdite par le protocole de Montr\u00e9al, car ils sont connus pour \u00eatre l’une des causes de l’appauvrissement de la couche d’ozone. Aujourd’hui, les agents gonflants les plus couramment utilis\u00e9s dans la production de panneaux composites sont diverses formes de pentane et d’eau, qui, en r\u00e9agissant avec l’isocyanate, lib\u00e8rent du dioxyde de carbone CO2.<\/p>\n

          Dans certains cas, un agent ignifuge peut \u00eatre inject\u00e9 dans le m\u00e9lange pour augmenter la r\u00e9sistance au feu du panneau. Le principal inconv\u00e9nient de l’utilisation de retardateurs de flamme est li\u00e9 \u00e0 l’augmentation de la fum\u00e9e noire produite en cas d’incendie.<\/p>\n

          Une fois les composants chimiques m\u00e9lang\u00e9s (Fig. 2.3), le liquide commence \u00e0 mousser et \u00e0 se dilater rapidement (Fig. 2.4). Le temps \u00e9coul\u00e9 entre le premier m\u00e9lange des composants et le durcissement de la mousse est compris entre 3 et 6 minutes, en fonction de l’\u00e9paisseur souhait\u00e9e de la couche de mousse. La r\u00e9action chimique \u00e9tant exothermique, des temp\u00e9ratures sup\u00e9rieures \u00e0 150 \u00b0C peuvent \u00eatre atteintes au c\u0153ur des panneaux d’une \u00e9paisseur sup\u00e9rieure \u00e0 100 mm environ. Il est donc n\u00e9cessaire de stocker les panneaux plus \u00e9pais pendant au moins 24 heures pour que la phase de durcissement et de refroidissement soit achev\u00e9e et que les panneaux puissent \u00eatre exp\u00e9di\u00e9s.<\/p>\n<\/p>\n

          Les mousses de polyisocyanurate (PIR) ne diff\u00e8rent des mousses de polyur\u00e9thane pur (PUR) que par le rapport de m\u00e9lange des composants, \u00e0 savoir le polyol et l’isocyanate. Ce rapport est d’environ 100:150 contre 100:100 pour le PUR. Il y a donc plus d’isocyanate dans le PIR que dans le PUR. Cette diff\u00e9rence de composition conf\u00e8re au mat\u00e9riau final des propri\u00e9t\u00e9s diff\u00e9rentes en raison de la diff\u00e9rence de structure chimique, m\u00eame si le processus de moussage et les propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques et physiques sont normalement similaires.<\/p>\n<\/p>\n

          Les mousses PIR sont utilis\u00e9es uniquement pour leur stabilit\u00e9 thermique sup\u00e9rieure et leurs caract\u00e9ristiques de r\u00e9sistance au feu. Alors qu’une mousse de polyur\u00e9thane pure se d\u00e9compose progressivement si elle est expos\u00e9e \u00e0 des temp\u00e9ratures sup\u00e9rieures \u00e0 250 \u00b0C, une mousse PIR r\u00e9siste g\u00e9n\u00e9ralement \u00e0 des temp\u00e9ratures sup\u00e9rieures \u00e0 350 \u00b0C avant de commencer \u00e0 se d\u00e9composer. En outre, une couche carbonis\u00e9e stable se forme dans cette couche, ce qui am\u00e9liore consid\u00e9rablement la performance au feu. Cette am\u00e9lioration du comportement au feu est obtenue au prix d’un processus de fabrication plus co\u00fbteux, car la r\u00e9action chimique exige (pour se produire) une temp\u00e9rature \u00e9gale \u00e0 environ 40\u00f745 \u00b0C, c’est-\u00e0-dire \u00e9gale au double de celle requise pour la r\u00e9action d’une mousse de polyur\u00e9thane.<\/p>\n<\/p>\n

          La structure de la mousse durcie se compose principalement de cellules ferm\u00e9es s\u00e9par\u00e9es les unes des autres par de fines membranes (Fig. 2.5), contrairement \u00e0 la structure cellulaire ouverte qui caract\u00e9rise les mousses souples (Fig. 2.6). Les cellules contiennent un agent gonflant et g\u00e9n\u00e9ralement des traces de dioxyde de carbone (CO2).<\/p>\n

          Le CO2 s’\u00e9chappe tr\u00e8s rapidement \u00e0 travers les membranes et, au bout d’un certain temps, les cellules ferm\u00e9es contiennent principalement de l’agent gonflant qui poss\u00e8de d’excellentes propri\u00e9t\u00e9s isolantes. L’air peut alors se diffuser hors de la mousse, mais cela n’a que peu d’influence sur les propri\u00e9t\u00e9s isolantes.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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          \n\t\t\t\t\t

          Classification des mousses de polyur\u00e9thane (PUR) <\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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          Les mousses de polyur\u00e9thane sont normalement class\u00e9es en fonction de leur r\u00e9action au feu selon la m\u00e9thode d’essai allemande d\u00e9finie par la norme DIN 4102-1. Selon cette norme, une mousse de polyur\u00e9thane charg\u00e9e d’agents ignifuges pr\u00e9sente de meilleures caract\u00e9ristiques de r\u00e9action au feu et peut \u00eatre class\u00e9e dans la cat\u00e9gorie B2, tandis que toutes les autres appartiennent \u00e0 la cat\u00e9gorie B3.<\/p>\n

          La n\u00e9cessit\u00e9 d’une telle classification d\u00e9coule du fait que, pour obtenir la classification allemande Zulassung, la mousse de polyur\u00e9thane doit \u00eatre class\u00e9e B2. C’est pourquoi cette convention est aujourd’hui largement accept\u00e9e par les fabricants de mousse de polyur\u00e9thane (y compris Metecno), qui d\u00e9signent par PUR B2 le mat\u00e9riau pr\u00e9sentant les meilleures caract\u00e9ristiques de r\u00e9action au feu, et par PUR B3 une mousse de polyur\u00e9thane aux propri\u00e9t\u00e9s \u00ab\u00a0standard\u00a0\u00bb.<\/p>\n

          La m\u00eame r\u00e8gle s’applique \u00e9galement en France o\u00f9, pour obtenir la classification fran\u00e7aise Avis Techniques, la mousse de polyur\u00e9thane pr\u00e9sentant la meilleure performance au feu est class\u00e9e M2, bien qu’il s’agisse exactement du m\u00eame mat\u00e9riau que celui utilis\u00e9 pour obtenir la Zulassung. Il est \u00e9vident que pour obtenir cette certification, la mousse devra \u00eatre test\u00e9e conform\u00e9ment \u00e0 la l\u00e9gislation fran\u00e7aise en la mati\u00e8re, qui peut diff\u00e9rer de la l\u00e9gislation allemande.<\/p>\n

          En conclusion, B2 et B3 identifient un type de mousse de polyur\u00e9thane pr\u00e9sentant des caract\u00e9ristiques particuli\u00e8res de r\u00e9sistance au feu.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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          Mousse de r\u00e9sine ph\u00e9nolique (PF) <\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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          La recherche d’une s\u00e9curit\u00e9 incendie accrue dans les b\u00e2timents \u00e9quip\u00e9s de panneaux composites a conduit \u00e0 envisager l’utilisation de la mousse ph\u00e9nolique rigide, \u00e9galement compos\u00e9e d’un mat\u00e9riau thermodurcissable, comme noyau des panneaux sandwichs. Par rapport \u00e0 d’autres mousses rigides, elle pr\u00e9sente une tr\u00e8s faible conductivit\u00e9 thermique et d’excellentes performances en mati\u00e8re de lutte contre le feu, notamment :<\/p>\n

            \n
          • r\u00e9sistance \u00e9lev\u00e9e \u00e0 l’allumage<\/li>\n
          • des temps de combustion lents<\/li>\n
          • des taux d’\u00e9mission de fum\u00e9e tr\u00e8s faibles<\/li>\n
          • \u00e9mission de fum\u00e9es invisibles.<\/li>\n<\/ul>\n

            La mousse ph\u00e9nolique est produite \u00e0 partir de r\u00e9sine de formald\u00e9hyde liquide, qui est m\u00e9lang\u00e9e \u00e0 un solvant tr\u00e8s volatil comme agent gonflant, et \u00e0 un agent inducteur. Avec l’application d’un champ de temp\u00e9rature, le m\u00e9lange commence \u00e0 mousser puis \u00e0 durcir.<\/p>\n

            La mousse ph\u00e9nolique est de pr\u00e9f\u00e9rence produite en plaques, qui sont ensuite d\u00e9coup\u00e9es en feuilles et assembl\u00e9es avec les surfaces m\u00e9talliques \u00e0 l’aide de substances adh\u00e9sives. En effet, la production de mousse ph\u00e9nolique s’accompagne d’une quantit\u00e9 consid\u00e9rable d’eau acide r\u00e9siduelle, ce qui emp\u00eache un processus de laminage continu facile avec les surfaces m\u00e9talliques.<\/p>\n<\/p>\n

            En outre, la mousse ph\u00e9nolique est un mat\u00e9riau plut\u00f4t friable, ce qui n\u00e9cessite un certain soin pour les applications de plafond ou de soffite, qui peuvent \u00eatre soumises \u00e0 un trafic pi\u00e9tonnier ; dans ces cas, une d\u00e9lamination pr\u00e9coce peut se produire en raison de la pression r\u00e9p\u00e9t\u00e9e appliqu\u00e9e.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

            \n\t\t\t\t
            \n\t\t\t\t\t

            Propri\u00e9t\u00e9s caract\u00e9ristiques des mousses rigides<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
            \n\t\t\t\t
            \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

            Densit\u00e9<\/strong><\/b><\/p>\n

            La densit\u00e9 de la mousse est tr\u00e8s importante, car le co\u00fbt du mat\u00e9riau influe davantage sur le co\u00fbt final du produit fini que le co\u00fbt de production ; l’objectif est donc d’obtenir les m\u00eames propri\u00e9t\u00e9s physiques avec la densit\u00e9 la plus faible possible.<\/p>\n

            La plupart des propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques de la mousse sont li\u00e9es \u00e0 sa densit\u00e9. La densit\u00e9 des mousses rigides utilis\u00e9es par Metecno dans la production de panneaux sandwichs peut varier dans les fourchettes suivantes :<\/p>\n

              \n
            • Polyur\u00e9thane (PUR) B2 : 40 \u00b1 4 Kg\/m3<\/li>\n
            • Polyur\u00e9thane (PUR) B3 : 38 \u00b1 4 Kg\/m3<\/li>\n
            • Polyisocyanurate (PIR) : 45 \u00b1 5 Kg\/m3<\/li>\n<\/ul>\n

              Isolation thermique<\/strong><\/b><\/p>\n

              Le flux de chaleur \u00e0 travers les mousses rigides est principalement d\u00fb \u00e0 la conduction de la chaleur \u00e0 travers les gaz contenus dans leur structure cellulaire. La conductivit\u00e9 thermique est fortement influenc\u00e9e par le type de gaz pi\u00e9g\u00e9 dans les cellules de la mousse, et la plupart des agents gonflants sont efficaces \u00e0 cet \u00e9gard.<\/p>\n

              Dans le PUR, la valeur de la conductivit\u00e9 thermique est d’environ 0,020\u00f70,024 W\/m\u00b0C imm\u00e9diatement apr\u00e8s la production. Gr\u00e2ce \u00e0 l’effet d’\u00e9tanch\u00e9it\u00e9 au gaz offert par les surfaces m\u00e9talliques, les variations ult\u00e9rieures de la composition des gaz pi\u00e9g\u00e9s dans la structure cellulaire de la mousse sont limit\u00e9es, bien que la valeur \u00e0 long terme puisse augmenter jusqu’\u00e0 0,024\u00f70,030 W\/m\u00b0C.<\/p>\n

              Les dalles de laine de verre peuvent \u00eatre produites de la m\u00eame mani\u00e8re, en partant toutefois d’une fusion de sable de quartz, de carbonate de sodium et de chaux, ou de verre recycl\u00e9. Dans une autre m\u00e9thode de production (dite m\u00e9thode TEL), illustr\u00e9e \u00e0 la figure 2.9, la mati\u00e8re fondue est press\u00e9e ou aspir\u00e9e par de petites buses avec de l’air comprim\u00e9. Les propri\u00e9t\u00e9s de la laine de verre sont similaires \u00e0 celles de la laine de roche, \u00e0 l’exception d’un point de fusion plus bas et d’une plus grande quantit\u00e9 de liant, g\u00e9n\u00e9ralement entre 4 et 15 %.<\/p>\n

              En r\u00e9glant la vitesse de la bande et d’autres param\u00e8tres du processus, la densit\u00e9 et l’\u00e9paisseur de la dalle peuvent \u00eatre rapidement modifi\u00e9es.<\/p>\n

              En raison du processus de production, toutes les dalles de laine min\u00e9rale sont hautement orthotropes. En effet, les fibres les plus longues sont align\u00e9es le long de la bande transporteuse et conservent la m\u00eame orientation dans la dalle finie (Fig. 2.10). Les fibres les plus courtes ont une orientation plus d\u00e9contract\u00e9e, ce qui explique que les dalles de laine min\u00e9rale soient plus rigides dans leur plan. En tout \u00e9tat de cause, ces dalles doivent une grande partie de leur rigidit\u00e9 et de leur r\u00e9sistance aux liants utilis\u00e9s.<\/p>\n

              Parmi les types de laine mentionn\u00e9s ci-dessus, la laine min\u00e9rale, dont le mat\u00e9riau de base est la roche naturelle, pr\u00e9sente la meilleure r\u00e9sistance aux temp\u00e9ratures \u00e9lev\u00e9es et \u00e0 l’humidit\u00e9. En outre, la structure fibreuse ne pr\u00e9sente pas de pores ferm\u00e9s, ce qui rend les dalles beaucoup plus sensibles \u00e0 l’absorption d’eau et \u00e0 la diffusion de vapeur. Avec l’ajout d’additifs appropri\u00e9s, l’absorption d’eau de la laine de roche peut \u00eatre r\u00e9duite \u00e0 des valeurs inf\u00e9rieures \u00e0 celles du polystyr\u00e8ne.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

              \n\t\t\t\t
              \n\t\t\t\t\t

              Propri\u00e9t\u00e9s caract\u00e9ristiques de la laine min\u00e9rale<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
              \n\t\t\t\t
              \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

              Densit\u00e9<\/strong><\/b><\/p>\n

              La densit\u00e9 de la laine min\u00e9rale utilis\u00e9e pour les panneaux sandwichs peut \u00eatre consid\u00e9r\u00e9e comme variant entre 90 et 145 kg\/m3.<\/p>\n

              Propri\u00e9t\u00e9s m\u00e9caniques<\/strong><\/b><\/p>\n

              La laine min\u00e9rale cesse de se comporter de mani\u00e8re \u00e9lastique lorsque les fibres et l’adh\u00e9rence entre les fibres sont perdues. La r\u00e9sistance augmente avec la densit\u00e9, mais d\u00e9pend davantage de la structure interne de la laine que de la seule densit\u00e9.<\/p>\n

              La r\u00e9sistance \u00e0 la compression dans la direction normale \u00e0 l’orientation des fibres varie g\u00e9n\u00e9ralement entre 0,005\u00f70,08 N\/mm2. La r\u00e9sistance \u00e0 la traction correspondante est inf\u00e9rieure et se situe dans une fourchette de 0,001\u00f70,01 N\/mm2.<\/p>\n

              Les propri\u00e9t\u00e9s correspondantes dans la direction parall\u00e8le \u00e0 la fibre sont beaucoup plus \u00e9lev\u00e9es.<\/p>\n

              La r\u00e9sistance au cisaillement varie de 0,03 \u00e0 0,20 N\/mm2, et le module de cisaillement correspondant varie de 2 \u00e0 20 N\/mm2.<\/p>\n

              La r\u00e9sistance \u00e0 la traction est comprise entre 0,03 et 1,0 N\/mm2, et le module d’\u00e9lasticit\u00e9 correspondant entre 5 et 40 N\/mm2.<\/p>\n

              La r\u00e9sistance \u00e0 la compression varie entre 0,10\u00f70,15 N\/mm2, et le module d’\u00e9lasticit\u00e9 correspondant entre 6\u00f720 N\/mm2.<\/p>\n

              \n

              Absorption de l’eau<\/strong><\/b><\/p>\n

              Dans des conditions normales d’utilisation, l’absorption d’eau par la laine min\u00e9rale est faible et, dans les panneaux composites, en raison de la protection offerte par les surfaces ext\u00e9rieures, elle est normalement r\u00e9duite \u00e0 0,2 \u00f7 0,5 %. L’absorption d’eau de la laine min\u00e9rale peut \u00eatre encore r\u00e9duite par l’utilisation de silicone, d’huile min\u00e9rale ou d’autres additifs. L’absorption d’eau de la laine de roche est inf\u00e9rieure \u00e0 celle de la laine de verre, m\u00eame lorsque la teneur en liant est plus faible. Cela est d\u00fb \u00e0 une diff\u00e9rence dans la structure interne du mat\u00e9riau.<\/p>\n

              \n

              Isolation thermique<\/strong><\/b><\/p>\n

              Par rapport aux mousses rigides \u00e0 structure cellulaire ferm\u00e9e, la conduction thermique de l’air dans la laine a une grande influence sur le flux de chaleur. En effet, environ 75 % du flux de chaleur est d\u00fb aux ph\u00e9nom\u00e8nes de convection et de conduction li\u00e9s \u00e0 la pr\u00e9sence de l’air. La conductivit\u00e9 thermique mesur\u00e9e sur les dalles de laine min\u00e9rale est pratiquement constante dans la plage de densit\u00e9 de 60\u00f7150 Kg\/m3, et est \u00e9gale \u00e0 0,033\u00f70,034 W\/m\u00b0C.<\/p>\n

              Combustibilit\u00e9 et autres propri\u00e9t\u00e9s li\u00e9es \u00e0 la pr\u00e9sence d’incendies potentiels<\/strong><\/b><\/p>\n

              Les laines min\u00e9rales \u00e0 faible teneur en liant organique sont pratiquement incombustibles. Comme la teneur en liant de la laine de verre est g\u00e9n\u00e9ralement sup\u00e9rieure \u00e0 5 %, la laine de verre n’est g\u00e9n\u00e9ralement pas class\u00e9e comme incombustible. Les fibres elles-m\u00eames ne br\u00fblent pas mais fondent ; les fibres de verre fondent \u00e0 650 \u00b0C, tandis que les fibres de roche ne fondent qu’\u00e0 1000 \u00b0C.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

              Mati\u00e8res premi\u00e8res utilis\u00e9es dans la fabrication des panneaux sandwichs Un panneau sandwich typique a une structure \u00e0 trois couches. Les surfaces rigides, dont le module d’\u00e9lasticit\u00e9 est relativement \u00e9lev\u00e9, sont maintenues \u00e0 distance par un noyau l\u00e9ger, dont la rigidit\u00e9 en flexion est suffisante pour r\u00e9sister \u00e0 la plupart des contraintes de cisaillement. Le noyau […]<\/p>\n","protected":false},"author":5963,"featured_media":0,"parent":0,"menu_order":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","template":"","meta":{"footnotes":""},"class_list":["post-43636","page","type-page","status-publish","hentry"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/43636","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/pages"}],"about":[{"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/page"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/5963"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=43636"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/pages\/43636\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/panelsandwich.org\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=43636"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}